近幾年來，中國國內(nèi)的模具技術(shù)發(fā)展迅猛。特別是近期的展會上出現(xiàn)的塑料件的模內(nèi)熱切、硼鋼板的模內(nèi)熱切新技術(shù)得到了許多行業(yè)內(nèi)人士的廣泛關(guān)注，同時這項新技術(shù)也開創(chuàng)了模具集成制造單元的新紀(jì)元。

　　模內(nèi)熱切技術(shù)在歐美國家的普及使用可以追溯到上個世紀(jì)的九十年代甚至更早。國外許多塑膠模具廠商所生產(chǎn)的模具50%以上采用了模內(nèi)熱切技術(shù)，部分模具廠商甚至達(dá)到80%以上。然而在中國，模內(nèi)熱切技術(shù)在近幾年才真正得推廣和應(yīng)用。隨著模具行業(yè)的不斷發(fā)展，模內(nèi)熱切在塑膠模具運(yùn)用的比例也逐步提高，包括GREE、Midea、SAMSUNG、KONKA、SONY、JABIL、Foxconn等多家知名企業(yè)都已經(jīng)開始使用模內(nèi)熱切技術(shù)。

　　那模內(nèi)熱切技術(shù)是什么呢?

　　簡單的說，模內(nèi)熱切技術(shù)就是在產(chǎn)品沒有頂出的時候?qū)崿F(xiàn)產(chǎn)品與水口的熱分離技術(shù)。

　　通常塑料件在注塑成型之后，產(chǎn)品和料頭通過澆口相連，模具生產(chǎn)人員需要對澆口進(jìn)行修剪處理，現(xiàn)有較常用的解決辦法是在開模后進(jìn)行剪切，開模時從頂板上頂出切刀將澆口切斷，而此時塑料已經(jīng)冷卻，剪切后的澆口面不美觀，需要多次人工修剪才能將澆口修剪平整，勞動強(qiáng)度大增加了人工成本，并且產(chǎn)品品質(zhì)部穩(wěn)定。而模內(nèi)熱切就是在塑膠模具未開模前，剪切或擠斷澆口，從而在塑膠模具開模后，實現(xiàn)件料分離的模具注塑自動化工藝。

　　模內(nèi)熱切具有的優(yōu)點：

　　1、降低人工成本，縮短成型周期

　　在塑料模具產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，二板模結(jié)構(gòu)的水口需要專門的去除料頭的流程，普通制成需要人工去除料頭，然后擦拭，這個過程消耗大量的人力工時。模內(nèi)熱切模具將澆口分離提前至開模前，消除后續(xù)工序，最大程度實現(xiàn)生產(chǎn)自動化，有效地避免了生產(chǎn)過程中的人力工時消耗，降低了人工成本，縮短成型周期。這也是在國外的發(fā)展比較快尤其是歐美等人力成本較高的國家廣泛使用模內(nèi)熱切技術(shù)的主要原因之一。

　　2、提高澆口表面質(zhì)量，提高生產(chǎn)穩(wěn)定性

　　冷切是在塑件冷卻后實現(xiàn)切斷的，所以在切斷處會發(fā)白，就會有應(yīng)力產(chǎn)生影響外觀面和力學(xué)性能，并且人工會有外觀品質(zhì)不良產(chǎn)品產(chǎn)生，模內(nèi)熱切是在模腔內(nèi)塑料保壓完成后還處于熔融狀態(tài)時就實現(xiàn)水口和塑件的分離，因此不會有應(yīng)力產(chǎn)生，從而能夠保證塑件水口位置分離后的外觀品質(zhì)，提高產(chǎn)品的穩(wěn)定性。

　　但模內(nèi)熱切技術(shù)也存在著缺點：

　　1、模內(nèi)熱切模具制作工藝設(shè)備要求高

　　一個典型的模內(nèi)熱切系統(tǒng)均由如下幾大部分組成：微型超高壓油缸、 高速高壓切刀、超高壓時序控制系統(tǒng)、輔助零件。模內(nèi)熱切系統(tǒng)與模具的集成與配合要求極為嚴(yán)格，并且模內(nèi)熱切模具需要精密加工機(jī)械作保證，否則模具在生產(chǎn)過程中會出現(xiàn)很多嚴(yán)重問題。同時，模內(nèi)熱切模具操作維修復(fù)雜。對于模內(nèi)熱切模具的新用戶，需要較長時間來積累使用經(jīng)驗。

　　2、模具成本上升

　　雖然使用模內(nèi)熱切技術(shù)使企業(yè)降低了人工成本，提高了生產(chǎn)效率，但由于模內(nèi)熱切元件價格比較貴，模內(nèi)熱切模具成本會大幅度增加。如果產(chǎn)品附加值較低，產(chǎn)品產(chǎn)量不高，對于模具廠商來說經(jīng)濟(jì)上不劃算。這同時也是許多模具生產(chǎn)廠商考慮是否使用模內(nèi)熱切系統(tǒng)的主要影響因素之一。

　　模內(nèi)熱切技術(shù)近幾年在中國的逐漸推廣，很大程度上是由于我國人力成本的增長與產(chǎn)品品質(zhì)的升級，而在未來模內(nèi)熱切技術(shù)在國內(nèi)將會有更大的應(yīng)用市場。